Lagerstyring gearet til fremtiden

Alt for ofte ser vi, at lagermedarbejderne som udfører den daglige vare- og ordreplukning ikke bliver inddraget i arbejdet med at identificere effektiviseringsmuligheder. Dermed risikerer man at gå glip af helt oplagte gevinster. Fx er det umiddelbart svært at se gevinsten i at prioritere en stregkodescanner, der kan scanne stregkoder på op til 20 meters afstand. Men for en truckfører der ved, at man så kan scanne direkte fra trucken i stedet for at skulle stige ud og ind af trucken 30, 40, 50 gange om dagen er gevinsten oplagt.

På samme måde vil det være indlysende for en lagermedarbejder, at der vil være mange skridt og ventetid at spare ved at montere mobile labelprintere på alle plukkevogne/trucks i stedet for, at fem medarbejdere går frem og tilbage og venter på hinanden ved én fælles stationær printer.

Vi anbefaler altid at inddrage lagermedarbejderne i processen med at identificere effektiviseringsmuligheder. Men sørg også for at involvere administration og bogholderi. Her vil man helt sikkert være meget interesseret i at hjælpe med at identificere manuelle opgaver, som kan automatiseres – fx udfyldning og videresendelse af ordremodtagelser og -afsendelser.

Er din datafangst og -deling ineffektiv eller ustabil på grund af ældre udstyr? Så er en simpel migration fra Windows® til Android ™ scannere eller en opgradering fra et 2G netværk til et 3G/4G/5G netværk ofte det eneste, der skal til, for at realisere det fulde potentiale og den ønskede datadeling på tværs af lager, administration, kunder og partnere.

Er du i tvivl om, hvorvidt dit netværks kapacitet er stort nok til at sikre fuld udnyttelse af dataindsamling og -udveksling er en SiteSurvey oplagt.

En anden umiddelbar positiv ændring du vil opleve, er langt færre hardware- og netværksnedbrud.

På samme måde kan et skifte til håndterminaler eller stregkodescannere som er i stand til at læse 1D- og 2D -stregkoder  selvom etiketterne er beskadigede, snavsede eller skal scannes på afstand løfte kvaliteten og mængden af de indsamlede data og dermed sænke antallet af fejlagtige eller missede scanninger markant.

Det koster både virksomhed og kunder dyrt, når lageret står stille pga. systemfejl, dårligt netværk eller forældet udstyr. Og da lagerstyring er en kompleks proces med tæt forbundne handlinger, skal der ikke meget til, før det går galt. Et umiddelbart lille problem ved varemodtagelsen kan skabe en betydelig negativ krusningseffekt hele vejen gennem sortering, plukning, pakning, forsendelse og den endelige levering.

Derfor er det ikke nødvendigvis en fordel at lade virksomhedens egen IT-afdeling stå for service og vedligehold af udstyr, netværk og dataintegration.

Dels er der en udfordring i at kunne se alle risici og muligheder i takt med at virksomhedens lagerstyringsløsning vokser. Dels er der et tids- og prioriteringsmæssigt aspekt. Tendensen er – på tværs af brancher og størrelse af virksomheder – at vedligehold og opdatering af IT-udstyr i administrationen og hos salg prioriteres før servicering og opdatering af virksomhedens lagerstyring. Og når denne fejlprioritering endelig bliver tydelig, så står lager og leveringer allerede stille …

Løsningen kan være at ansætte en medarbejder dedikeret til service, vedligehold og udvikling af hardware og software for virksomhedens lagerstyring. Det er dog kun en mulig løsning for virksomheder med større lagerløsninger og/eller IT-afdelinger.

Alternativet – som vi ofte anbefaler især mindre virksomheder – er at benytte automatiserede og digitale analyseløsninger og administrationstjenester. Dermed sikrer man virksomheden konstant overvågning af stabilitet og sikkerhed på enheder og netværk. Det er blandt andet muligt at sikre sig automatisk administration og opdatering af alle sine enheder, fx via SOTI MDM.

Uden en korrekt og effektiv overførsel af data til virksomhedens ERP-system, er investeringen i udstyr og processer for indsamling af data meget lidt værd. Eller sagt på en anden måde: Jo bedre integration af de indsamlede data til virksomhedens ERP-system, desto mere værdi får man ud af sin investering i lagerstyring. Og her halter det desværre ofte.

For mange mange beslutningstagere og IT-chefer tror, at integrationen af en fuld lager- og logstikløsning med virksomhedens nuværende ERP-system er risikabel, langvarig og omkostningstung. Men det er det ikke (længere).

Kort fortalt kan man ved at lægge en softwareløsning til dataintegration ”på toppen” af virksomhedens ERP i stedet for at implementere direkte i ERP-systemets ”hjerte” reducere tid, risiko og omkostninger betydeligt. Uden at give køb på dybden eller bredden for integration af data.

En fuld teknisk integration af stregkodescannere og håndterminaler til en virksomheds ERP typisk tager to til tre dage, uanset virksomhedens størrelse og antallet af brugere.

Du kan læse mere om softwarebaseret dataintegration her. 

Vi har været inde på det før, men fordi pointen er så vigtig for den forsatte udvikling af virksomheders online lagerstyring, gentager vi den alligevel: At lade én medarbejder have én rolle med plukning til én ordre blokerer for væsentlige effektiviseringsgevinster. Ved at give medarbejderne den rigtige hardware, vil de kunne løse flere opgaver og effektiviteten stige betydeligt. 

Det samme niveau af effektiviseringsgevinster kan opnås ved at gøre op med tanken om, at én lagermedarbejder kun plukker til én ordre ad gangen. Herunder får du tre eksempler alternative plukkestrategier:

Batchplukning

I stedet for at se hver enkelt ordre som en separat opgave kan man via struktureret indsamling og bearbejdning af ordredata gøre det muligt for lagermedarbejderne at plukke til flere ordrer samtidigt. Dermed reduceres den tid der bruges på at krydse frem og tilbage mellem de enkelte varers placering.

Eller sagt med andre ord: I stedet for at hente den samme varetype på den samme reol og den samme hylde tre gange på en time til tre forskellige ordrer, så vil lagermedarbejderen ved at plukke til tre ordrer samtidigt kunne nøjes med at hente tre varer én gang.

Denne lagerstyringsstruktur hvor man plukker til flere ordrer ad gangen kaldes batchplukning. Gevinsten ved batchplukning er højere effektivitet og færre fejl.

Vi anbefaler batchplukning til alle typer lagre, men især til lagre med mange kvadratmeter eller mange varenumre.

Zoneplukning

Zoneplukning kaldes også for samlebåndsmetoden. I stedet for at alle plukkere krydser rundt over hele lageret, inddeles lageret i plukkezoner, som hver enkelt medarbejder (eller en mindre gruppe af medarbejdere) har ansvaret for at plukke fra. Ved at lade plukkerne bevæge sig indenfor et afgrænset område, øges effektiviteten. Både enkelte medarbejdere og grupper kan have ansvar for mere end en zone. En del steder er paller/kasser til opsamling af de enkelte ordrer placeret midt i lageret, som plukkerne fra deres respektive zoner så kører til og fra.

Mere avancerede løsninger er bygget omkring et fysisk samlebånd, hvor ordrekasser fyldes op, mens de passerer igennem de forskellige plukkezoner. Forskellen fra traditionel plukning og batchplukning til zoneplukning er, at ved zonepluk kommer ordrerne til lagermedarbejderne i stedet for omvendt.

Vi anbefaler især zoneplukning til lagre med at højt antal daglige ordrer med mange varelinjer.

Traditionel online lagerstyring er opbygget omkring meget specifikke roller og arbejdsopgaver. Plukkere plukker, truckførere kører truck og administrationen administrerer.

Men hvorfor ikke droppe silotænkningen og lade den enkelte medarbejder løse de opgaver, der giver mest mulig mening i forhold til det overordnede mål – effektiv og præcis ekspedition af alle ordrer? Et par eksempler:

Lad plukkerne printe labels og RFID-tags

Mange lagermedarbejdere bruger en stor del af deres tid på at bevæge sig til fods eller på fire hjul. Derfor er der store effektiviseringsgevinster at hente ved at minimere unødig transporttid på tværs af lageret. Gevinsterne kan høstes ved at gøre det muligt for plukkerne selv at printe labels i stedet for at transportere ordrerne til en central printer eller person, som ikke laver andet end at printe og påsætte labels.

Alt man skal gøre for at minimere lagermedarbejdernes interne transporttid er at investere i bærbare printere eller mobile printere monteret på trucks eller plukkeborde. Ved denne type løsninger ser vi typisk en forøgelse af plukkekapaciteten med 20 – 30 %.

Men der er også strukturelle gevinster at hente. Fx ved at give plukkerne mulighed for også at opmærke varer, kasser eller ordrer med nye stregkoder eller RFID-tags i stedet for at lade det være en opgave, der kun kan løses ved lagerets eksterne docks af andre medarbejdere.

Alt hvad denne ændring kræver, er implementering af Android hardware forbundet til virksomhedens ERP. Kostoptimeringen ved denne ændrede tilgang afhænger af, hvor mange manuelle overdragelser af ordrer og opgaver virksomheden er i stand til at eliminere. Men kan man spare ansættelsen af bare én ekstra medarbejder, er investeringen allerede tjent ind flere gange.

Her kan du læse mere om bærbare printere, mobile printere og RFID-tags.

En almindelig 1D stregkode er et mønster af lodrette streger i varierende bredde. En 1D stregkode kan kun indeholde en relativt begrænset mængde streger/data, da stregkoden ellers blive for lang (og dermed ikke kan være på varen eller aflæses af stregkodelæsere). En 2D stregkode er en kompakt matrix af sorte og hvide felter (også kendt som en QR-kode), som kan indeholde langt flere data. 

Fordele ved 2D koder: 

• Lettere at scanne (da de er mindre)
• Mere robuste
• Indbygget fejlkorrektion
• Kan indeholde 4-5 gange så megen information
• Mere alsidige - kan gemme billeder, tekst, URL´er, geoplacering, lyde og andre binære data. 
  
  

Så ved at skifte til 2D-stregkodning og scanning i modtagelsen, bliver det muligt at registrere og indsamle flere data. Fx kan en enkelt 2D -stregkode give oplysninger om indholdet i en hel karton, kasse eller palle hvilket eliminerer behovet for, at en lagermedarbejder skal åbne og scanne samtlige enheder i en karton, kasse eller på en palle.

Eller sagt på en anden måde: Med 2D koder kan flere emner registreres og flere data indsamles med færre scanninger og medarbejdere. Samtidig bliver det muligt at indsamle og overføre flere data. Data som enten kan bruges til at tilbyde virkomhedens kunder endnu bedre services - eller data som giver mulighede for yderligere tracking af varens vej gennem distributionsleddet og dermed skaber basis for endnu flere effektiviseringer eller identifikation af flaskehalse. 

For mange virksomheder bruger alt for mange interne ressourcer på at forsøge at administrere, servicere og supportere hardware. Det er sådan set forståeligt nok, at man som leder søger at spare penge ved at vælge de billigst mulige scannere, terminaler, printere med mere.

Problemet er bare, at billig hardware er billig af en årsag – der er sparet på kvalitet af både chassis, teknologi og processorer. Derfor går billig hardware langt oftere i stykker og holder langt kortere tid end hardware designet til professionelt brug i industrien.

En anden klassisk besparelse der på sigt bliver meget dyr, er at bede IT-afdelingen om at stå for administrationen og supporten af lagerløsningens soft- og hardware. Vi ser alt for ofte – specielt i virksomheder med små IT-afdelinger – at den rette ekspertise og prioritering ikke er til stede. Det resulterer i for sen og/eller fejlagtige software- og sikkerhedsopdateringer, der fører til fejlkonfigurationer eller deciderede nedbrud. Nedbrud som sænker lagereffektiviteten og leveringstider betydeligt.

Så når man investerer tid og penge i at øge medarbejdernes produktivitet ved at skalere investeringen i lagerstyringsprocesser og -hardware, anbefaler vi kraftigt følgende:

1. Vælg hardware der er designet til at kunne modstå det daglige slid, slag, støv og rystelser i et industrielt miljø
2. Vælg hardware med indbyggede fjernstyringsværktøjer, herunder enhedsdiagnosticerings- og analyseværktøjer.
3. Gør plads til tredjeparts support via fx SOTI Managed Services i det samlede budget for din lagerstyring.

Du kan læse mere om, hvilken hardware vi og vores kunder anbefaler her. 

RFID er gennem flere år blevet brugt indenfor bl.a. logistik, produktion, sporbarhed og detail. Blandt fordi man med RFID slipper for den fysiske scanning og registrering, da teknikken bygger på radioteknologi. Det gør RFID-teknologien velegnet til registrering af store mængder produkter eller produkter, hvor fysisk scanning er umulig.

RFID tags kan skræddersyes, designes og programmeres til at skabe innovative eller specialiserede RFID løsninger, som er helt unikke for jeres forretning.

Vi tilbyder en bred vifte af forskelligartede og fleksible RFID tags og -transpondere med en række forskellige tekniske specifikationer. Herunder frekvenser der spænder fra lav over høj til ultra høj, og som kan fastgøres/integreres på et utal af måder.

RFID-tagging giver tre fordele:

• Lagerkapaciteten øges, da paller og varer nu kan stables højt og dybt men samtidig stadig registreres og identificeres
• Den manuelle scanning af stregkoder elimineres = store tidsmæssige gevinster
• Mulighed for real-time indsamling af data for forsat optimering.

Som nævnt kan RFID-tagging bruges til at indsamle data som kan bruges til identifikation af yderligere områder, der bør optimeres.

For eksempel kan man installere en fast RFID-læser i et portalområde for at spore sine gaffeltrucks bevægelse, når de kører igennem for at hente work-in-process (WIP) varer fra produktionsanlægget og flytter varer og ordrer til andre steder på lageret eller til læsse-docken.

Denne løsning giver mulighed for at få lagerstatus i realtid, og dermed give dine teams og forsyningskædepartnere mulighed for at planlægge og tage det næste skridt i vareflowet eller løse et problem, før det eskalerer yderligere.

Med RFID-teknologien ved man i samme sekund en vare eller ordre placeres forkert, hvor den står, hvor den rigtige placering er og hvem der er den ansvarlige. 

Læs mere om RFID-teknologien her.

På næsten alle lagre går lagermedarbejderne rundt med ordrer, labels, stregkodescannere eller håndterminaler i hånden stort set hele tiden for at tjekke næste ordre, vare og placering. Men sådan behøver det ikke være.

Pick-by-voice er allerede implementeret flere steder som en måde at frigøre medarbejderne fra håndholdte enheder. Til glæde for både effektivitet og ergonomi.

Kort fortalt går pick-by-voice ud på, at lagermedarbejderne via et head-set får besked om, hvilken plukkeplads de skal gå til, og hvor mange colli de skal pakke. Når det er gjort, klikkes på head-settet og beskeden om næste colli afleveres direkte i lagermedarbejderens øre.

Medarbejderen styrer pluk og pak med stemmen via sin smartphone, der sidder på den ene arm. Medarbejderen nævner de tre sidste numre i varens EAN-kode, og får derefter varens lokation læst op samtidig med, at lokationen vises på smartphonens skærm. Ved hver lokation angiver medarbejderen antal pluk og godkender. Derefter læses og vises næste lokation.

En ikke ubetydelig detalje er, at den bagvedliggende software systematiserer alle pluk og pak, så medarbejderen går færrest mulige skridt pr. ordre. Desuden arrangeres plukkerækkefølgen således, at de tungeste varer som skal ligges i bunden plukkes før de letteste, som skal placeres øverst.

DVA har indført pick by voice som en del af deres online lagerstyring. Se casen her. 

Forbedringer for både økonomi og ergonomi

Vi ser effektivitetsforøgelser på 15-25 % hos de virksomheder, vi har hjulpet med at implementere pick by voice. Samtidig ser vi medarbejdere med færre belastningsskader og stor stolthed over at være på forkant med den nyeste teknologi.

Der har i flere år været udviklet og eksperimenteret med VR-glasses til online lagerstyring og plukning. Og nu er effektivitet, holdbarhed og implementering på plads.

Et af foregangsprojekterne har været et samarbejde mellem Ricoh og DHL Resultatet har været en forøgelse af plukkehastigheden på 25 % - fra et i forvejen højt niveau. Desuden er kombinationen af en VR-brille og et smart watch blevet særdeles positivt modtaget blandt lagermedarbejderne.

Helt konkret er der tale om en VR-brille med indbygget scanner kombineret med et smart-watch, hvor smart watchet fungerer som displayet på en traditionel håndscanner.

Lagermedarbejderne får placering og antal colli anvist på skærmen vist i brillen. Når pickeren finder placeringen, registrerer VR-brillens indbyggede kamera og software automatisk stregkoden på pallen eller hyldepladsen, og fortæller pickeren, hvor mange colli der skal pakkes.

Lagermedarbejderen pakker varen på ordrevognen og bekræfter på sit smart-watch. Derefter vises placering og kvanta af næste vare i pickerens brille. Når en ordre er færdigpakket, vises en reminder om at lukke, sætte label på og starte på næste ordre.

Blandt de mange fordele ved plukning med VR-briller er:

• Fordi lagermedarbejderne har begge hænder fri, og VR-brillen selv sørger for de nødvendige scanninger, får lagermedarbejderne maksimal frihed og dermed minimal risiko for belastningsskader.
• Desuden gør kombinationen af VR-briller og plukkevogn med en mobil printerløsning, at plukkehastigheden kan øges betydeligt.
• Sidst men ikke mindst gør den visuelle guiding det ekstremt effektivt at oplære nye medarbejdere og vikarer.

I bloggen her kan du læser mere om, hvordan Ricoh og DHL opnåede en forøgelse af plukkehastigheden med 25 % ved implementere VR-briller.